一、核心检测技术的精细化与深入化 直流内阻（DCR）检测的精度提升 行业不再满足于简单的内阻测量，而是更关注在不同SOC（电量状态）、不同温度和环境温度下的内阻变化曲线。通过分析这条曲线的特性，可以更精确地判断电池的健康状态（SOH）和连接松动等隐患。 高频脉冲检测技术应用更广泛，能以更小的电流扰动实现更精准的测量，减少对电池系统的影响。 电化学阻抗谱（EIS）技术的工程化应用 此前EIS多用于实验室，现在正逐步走向现场和在线检测。通过向电池施加一个频率变化的交流小信号，并测量其响应，可以获得反映电池内部电化学过程的“频谱”。 这项技术能有效区分电池的老化模式（如活性材料损失、锂离子损耗等），是比直流内阻更高级的诊断工具，目前正从高端市场向中端市场渗透。 热管理及热失控预警检测 多温度点监测成为趋势。不仅在模组级别，而是在关键单体电池的正负极、外壳等多处布置温度传感器，构建温度场模型，及时发现局部过热。 气体传感器（VOC传感器）检测被广泛应用。电池在热失控前会析出可燃气体（如一氧化碳、氢气、电解液挥发物），检测这些气体的浓度变化可以实现早于温度和电压变化的极早期预警。 二、针对新电池技术的检测方案 钠离子电池检测技术 随着钠离子电池开始量产上车，其检测方法成为新热点。钠离子电池的电压平台、内阻特性等与锂离子电池不同，需要开发专用的检测程序和判据。检测设备商正在更新其软件和算法库以支持这一新化学体系。 大圆柱电池（如46系列）的检测挑战 大圆柱电池全极耳（无极耳）设计导致其内阻极低，传统的接触和测量方法可能引入较大误差。因此，需要更高精度的毫微欧姆级电阻测量技术和更可靠的大电流接触方案。 固态电池的检测探索 固态电池处于产业化前夕，其内部界面阻抗是核心检测指标。行业正在探索如何无损、在线地检测固态电池内部界面接触状态的变化，这可能需要用到超声等技术。 三、检测流程与设备的升级 自动化与集成化检测线 在电池厂和大型维修中心，自动化检测线成为标配。机器人自动抓取电池，送入检测工位，自动完成连接、测试、分类、贴标等全过程，大幅提升检测效率和一致性，减少人为误差。 “检测+维护”一体化设备 市场上出现了更多将检测、均衡、维护（如除硫）功能集于一体的综合设备。尤其在后市场，用户希望一台设备不仅能发现问题，还能在一定程度上解决问题（尤其是对于铅酸电池）。

蓄电池检测行业的最新动态体现在： 更深入：从宏观电压内阻测量，深入到利用EIS等技术分析电池内部的微观电化学过程。 更提前：通过气体、多点温度监测等手段，将安全预警窗口大幅提前。 更精准：为应对钠电池、大圆柱电池等新结构，追求毫微欧姆级的测量精度和专用算法。 更高效：通过自动化和集成化，提升从实验室到生产线的整体检测效率。 这些动向共同推动着行业向着更安全、更可靠、更高效的方向发展。